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对辊式压球机是挤压造粒生产装置中的核心设备

发布时间:2018-05-09 08:20| 浏览: |来源: 江苏快三开奖结果

对辊式压球工艺及关键设备简述:
对辊式压球工艺的基本过程为:首先由对辊式压球机将含水质量分数一般低于2%的粉状肥料挤压成5~20mm厚的片状产品,然后经破碎、筛分获得密度和粒度符合要求的粒状产品,再经光整处理,最终形成粒度均匀、光滑的粒状成品,筛分出的细粉返回挤压压球机设备。挤压成型工艺的主要优点:物料前期无需干燥处理;物料水分含量低,工艺过程产生的酸性物质少,因此腐蚀较轻;挤压过程为物理过程,无化学污染。
  对辊式压球机是挤压造粒生产装置中的核心设备。多年来,我国引进了欧洲OPPERN及EURAGGLO公司的多款机型,价格昂贵,且由于进口机型与国内原料及应用情况不相适应,多数使用效果不佳。本文以800mm×345mm辊式挤压矿粉压球机为例,对其工作原理及设计特点进行介绍和分析。该对辊式压球机是在充分总结国际上同类产品的优点和应用实践及经验的基础上自主设计开发的,其主要技术参数:挤压辊辊径为
800mm,挤压辊辊宽为345mm,最大挤压力可达3600kN,主电机功率为355kW,物料通过量为20~50t/h。该对辊式压球机的主要构成,主要由喂料系统、喂料变频电机、定辊轴系、动辊轴系、机架、液压系统加压缸、辊缝测量系统、主传动系统等构成。工作时,物料由喂料系统上部的进料口送人,由变频电机驱动的喂料螺旋向下输送,两挤压辊由主电机驱动,经由减速机使其相向旋转,带动物料向下运动,在由液压系统提供作用于两辊间的压力作用下,物料经由两压辊之后形成致密片状体,再经由下料口送至破碎、筛分等其他工序。
对辊式压球机的设计特点:铰接式机架易装易拆,对辊式压球机的机架是各个系统的安装及承载基准,其强度、稳定性、安装方便性、可维护性决定了全系统的性能。机架设计采用铰接式,具有安全可靠、加工容易、装配方便、易于检修等特点,其结构上、下机架和侧板支架通过连接销铰接在一起,形成框架式结构。为了保证机架的刚度,上机架与下机架横梁之间设计有连接梁。间隙调整简便快捷
考虑到辊面工作一段时间后的正常磨损,为保证整机正常工作时10mm的辊缝,需在定位块之间设置可调节机构。结构简单且无需额外空间的方案是在两定位块间设置调整垫片组,辊面磨损至一定程度后,去除一定厚度的垫片来保证工作间隙。当垫片去除至一定程度后,则必须补焊辊子表面硬化层。机架结构设计需考虑焊接的在线操作性,即无需拆卸辊子,去除左右机罩,即可在机架上进行焊接。活动机罩上设有观察窗,便于观察辊面的磨损情况。
   辊系拆装调整方便,为便于进行辊系的拆装调整,整机设计成侧臂铰接式结构。在侧臂放水平后,侧臂上的联接面与下机架上表面有一定距离,其尺寸正好为轴承座凹槽的深度,此状况下,轴系连同轴承座可由专用工装拉出,整机的输入、输出端口均不受影响,可操作性大大提升,便于补焊辊子耐磨层或更换油封与易损件等操作。液压加压系统采用液压加压系统,有助于提高挤压力,减缓挤压过程的冲击,且可方便实现对压力的调整。液压缸的液压力为1500kN左右,由于压力大,且液压缸一端连接于动辊轴承座的一端,另一端连接于侧臂支架上,因此连接部分的设计应注意接触面的大小和平面度。液压缸杆径端部设计有承压板,将载荷分散均布于动辊轴承座的侧面。在端部压板和承压板之间设计有SFB-2材质的聚四氟乙烯平板,使设备工作时压力分布更均匀,运行更平稳。
  系统润滑:油脂润滑系统包括轴承润滑点和骨架油封的润滑外,比较关键的是动辊轴承座滑道的润滑。动辊轴承座在滑道上作频繁的往复运动,动辊轴承座凹槽内平面与滑道平面频繁摩擦,动辊轴承
座凹槽三面由耐磨性能较好的SFB-2固定。滑道材质为45#钢表面淬火,滑道表面设有环形油槽。
  实践表明:每道滑道设2个或2个以上润滑孔,定时润滑,可保证工作时得到充分润滑。挤压造粒工艺过程一般不需要干燥和冷却工序,特别适用于加工热敏性物料,同时节省投资和能耗。操作在干燥的条件下进行,无废水外排;因腐蚀可能性小,设备结构相对简单,造价较低。挤压法可以生产出比一般复合肥料密度更高的肥料,还可根据需要在原料中添加有机肥料或其他营养元素。


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